1. Ilość wiórów stalowych we wsadzie jest większa, ładunek jest bardziej przewodzący, a głębokość wprowadzenia elektrody jest mniejsza niż przy wytopie żelazokrzemu 75. Głębokość wprowadzenia elektrody do pieca mineralnego o większej mocy wynosi około 800-1000 mm, a głębokość wprowadzenia elektrody do pieca o mniejszej mocy wynosi - 500-800 mm. Dlatego wysokość powierzchni ładunku powinna być mniejsza. Powierzchnia wsadu powinna znajdować się 400-500 mm poniżej górnej krawędzi obudowy pieca w przypadku pieców mineralnych dużej mocy i 300-400 mm poniżej górnej krawędzi obudowy pieca w przypadku pieców o mniejszej mocy. Ponieważ elektrodę wprowadza się płytko do ładunku i dlatego nie nadaje się do stosowania wyższego napięcia topnienia, należy zastosować niższe napięcie topienia wtórnego. W przypadku stosowania wyższego napięcia topienia wtórnego straty ciepła mogą wynikać z niskiej zawartości krzemu spowodowanej przez złom.
2. Ilość opiłek stalowych we wsadzie jest duża, szybkość reakcji wytapiania jest duża, prędkość załadunku musi być dostosowana i należy je dodawać ostrożnie i oszczędnie, aby w piecu nie brakowało materiału, zwłaszcza w środku pieca, aby nie dopuścić do niedoboru materiału, aby ustabilizować elektrodę i zmniejszyć straty ciepła.
3. Ilość wiórów stalowych we wsadzie jest większa, tygiel pod elektrodą jest mniejszy, zjawisko zapadnięcia się materiału i dużego ognia kolczastego jest mniejsze, występują głównie małe kolce, a powierzchnia materiału opada równomiernie i szybko. Powierzchnia materiału charakteryzuje się dobrą oddychalnością i jest stosunkowo miękka. Nie wtykaj zbyt mocno otworu odpowietrzającego, aby zapobiec drganiom elektrody. Liczba pieców do nakłuwania nie powinna być zbyt duża, można nakłuwać 1-2 razy co 8 godzin.
4. Materiał pieca jest wysoce przewodzący, elektroda łatwo się unosi, dlatego roboczy koniec elektrody nie powinien być zbyt długi, aby elektroda nie uniosła się do górnej granicy, powodując wyłączenie. Operator musi pracować ostrożnie.
5. Ilość opiłków stalowych we wsadzie jest duża, a reakcja wytapiania zużywa mniej ciepła. Dlatego wytapianie żelazokrzemu 45 ma niskie zużycie energii i wysoką wydajność niż wytapianie żelazokrzemu 75, którego wydajność jest o około 80% wyższa niż wytapianie żelazokrzemu 45, wytapianie żelazokrzemu 45 co osiem godzin musi opuścić piec pięć razy.
Ponadto żelazokrzem 45 ma lepszą płynność, oczyszczanie wydobycia żelaza jest poważniejsze, a żywotność jest krótsza niż w przypadku wytapiania żelazokrzemu 75.